noticias de la compañía sobre Dile adiós a la era de los "hornos gigantes": Cómo los recubrimientos en polvo UV logran el "curado de segundo nivel"

En el campo actual de los recubrimientos industriales, los recubrimientos en polvo tradicionales son muy favorecidos por sus características de protección ambiental "cero VOC". Sin embargo, su proceso termoendurecible, que requiere mucho capital (especialmente el enorme túnel de curado que consume mucha energía y dura entre diez y veinte minutos), siempre ha sido una debilidad fatal en la eficiencia de la producción y el control de costos.

Los recubrimientos en polvo termoendurecibles tradicionales son como una "sopa de cocción lenta", mientras que los recubrimientos en polvo UV son como "fritura instantánea". ¿Qué tipo de potencial aporta a la industria su principal ventaja: el "curado instantáneo"?

Los recubrimientos en polvo termoestables tradicionales implican fusión, nivelación y reticulación química (curado), todo en un solo proceso, que depende completamente de un horno de alta temperatura de 160 °C a 200 °C, donde solo el proceso de "calentamiento" demora entre 15 y 20 minutos. Los recubrimientos en polvo UV, sin embargo, dividen inteligentemente el proceso de curado en dos pasos:

Después de rociar electrostáticamente el polvo sobre la pieza de trabajo, primero ingresa a una zona de calentamiento por infrarrojos (IR) o aire caliente. Tenga en cuenta que el único propósito de este paso es derretir y nivelar el polvo en una película líquida suave (o semisólida). Este proceso requiere significativamente menos tiempo y temperatura que el curado tradicional (por ejemplo, aproximadamente 90°C-120°C durante decenas de segundos a minutos).

Cuando el recubrimiento fundido sale de la zona de calentamiento, ingresa inmediatamente a una zona de irradiación con lámpara de mercurio de alta presión o LED UV. El fotoiniciador "latente" en la formulación del recubrimiento se activa, lo que desencadena instantáneamente una reacción de polimerización en 1 a 5 segundos, transformando el recubrimiento de un líquido a un sólido duro. Ésta es la clave del "curado instantáneo": separa los procesos de "fusión" y "curado". El calor sólo se encarga de nivelar; la luz es responsable del curado.

Este es el cambio más obvio. Comparación de tiempos: horno de curado tradicional (15-20 minutos) vs. curado UV (unos segundos). Resultado: La velocidad de la cinta transportadora de la línea de producción se puede aumentar varias veces. Los hornos de curado que antes requerían una gran superficie (decenas de metros de largo) ahora se pueden comprimir en cámaras de irradiación UV de sólo unos pocos metros de largo. Para las fábricas donde el espacio es escaso, una huella más pequeña y una mayor velocidad de la línea de producción significan un aumento exponencial en la "producción por unidad de área". Su fábrica puede completar más pedidos en menos tiempo y con menos espacio.

Los hornos de curado tradicionales son "gigantescos que consumen energía" en el taller (comúnmente conocidos como "devoradores de electricidad" o "devoradores de gasolina"). Para mantener una temperatura elevada, cercana a los 200°C, requieren un consumo continuo de grandes cantidades de electricidad o gas natural, y el precalentamiento y el arranque también requieren mucho tiempo.

Mientras que los recubrimientos en polvo termoendurecibles todavía luchan por equilibrar la "temperatura" y el "tiempo", los recubrimientos en polvo UV ya han reestructurado el proceso al introducir "luz". Por lo tanto, el "curado instantáneo" puede ser la innovación tecnológica que más necesita la industria de recubrimientos bajo la doble presión de "alta eficiencia" y "protección ambiental".